Module universel 06G de support de circuits imprimés ESD avec capuchons en caoutchouc adaptatif rétractable à plusieurs broches et à sécurité ESD pour imprimantes SMT

Module de support PCB universel 06G ESD pour imprimantes et placeurs SMT

Le module de support PCB ESD universel 06G est un système de support adaptatif multibroches développé pour l'impression de pâte à souder PCB double face haute densité et le placement de composants. Les broches de support rigides traditionnelles et les fixations dédiées nécessitent souvent un positionnement long, des ajustements répétés et un évitement prudent des composants inférieurs. Un placement incorrect des broches peut endommager les composants électroniques, les joints de soudure, les surfaces des circuits imprimés ou les traces délicates du circuit.

Le module 06G utilise des broches de support rétractables individuellement équipées de larges capuchons en caoutchouc antistatique. Lorsque la plate-forme de la machine s'élève, les broches en contact avec les composants inférieurs se rétractent automatiquement, tandis que les broches restantes soutiennent les zones de sécurité du PCB. Après avoir verrouillé le module, le profil de broche formé peut être réutilisé pour une production répétée.

Disponible en versions 200 mm et 300 mm, le module convient à certaines imprimantes CMS, machines de transfert et plates-formes de manipulation de PCB personnalisées. Il est particulièrement utile pour les productions à forte diversité, les changements de ligne fréquents, les assemblages double face, les panneaux minces, les grands panneaux et les applications nécessitant une configuration rapide avec une dépendance réduite de l'opérateur.

Les broches de support rigides standard doivent généralement être positionnées manuellement en fonction de la disposition inférieure de chaque PCB. Les opérateurs doivent identifier les points de support sûrs, ajuster les broches individuelles, vérifier la planéité du PCB et répéter le processus chaque fois que la production passe à une autre carte.

En fonction de la complexité de la carte et de l'expérience de l'opérateur, la configuration traditionnelle des broches dures peut nécessiter environ 30 à 150 minutes.

Ce temps d’arrêt affecte directement :

Les PCB double face peuvent contenir des condensateurs, des résistances, des connecteurs, des blindages, des joints de soudure, des points de test et d'autres composants sous la carte.

Une tige de support rigide mal positionnée peut appliquer une pression concentrée sur :

• Composants électroniques fragiles.
• Fines traces de circuits PCB.
• Joints de soudure.
• Boîtiers de connecteurs.
• Bords sensibles des composants.
• Zones de planches fines ou flexibles.

Cela peut entraîner des composants fissurés, des surfaces de PCB rayées, des joints de soudure cassés, des dommages aux circuits ou une qualité de production instable.

Les cartes minces et les grands PCB en panneaux peuvent se plier sous la pression d'impression. Lors de l'impression au pochoir, le PCB est affecté par le serrage de la carte, le contact du pochoir, le mouvement de la raclette et la séparation du pochoir.

Sans support inférieur équilibré, le PCB peut se déplacer vers le bas ou fléchir localement.

Les résultats courants du processus comprennent :

Certaines lignes de production utilisent des supports de PCB dédiés pour des modèles de cartes individuels. Bien que ces luminaires puissent fournir un support stable, ils génèrent également des coûts supplémentaires de conception, de fabrication, de stockage et de maintenance.

Lorsque les modèles de PCB changent fréquemment, un luminaire dédié doit être préparé pour chaque produit. Cela n’est pas efficace pour une fabrication à forte mixité et à faible volume.

Le module de support PCB ESD universel 06G remplace le positionnement répété des broches dures par une structure de support mécanique adaptative.

Chaque broche de support peut se rétracter indépendamment. Lorsque le module s'élève sous le PCB, les broches en contact avec les composants inférieurs se déplacent automatiquement vers le bas. Les broches situées sous les zones de sécurité des planches restent surélevées et fournissent un support multipoint.

Une fois le profil de la broche formé, l'opérateur verrouille le module à l'aide du levier mécanique. L'agencement des broches verrouillées fonctionne comme un montage PCB personnalisé et peut être réutilisé pour la production continue de la même carte.

Lors du passage à un autre PCB, l'opérateur relâche le levier de verrouillage, réinitialise le réseau de broches et répète le processus de formage.

Le module est placé directement sur la plate-forme support de la machine ou entre les rails du convoyeur, selon la structure de l'équipement.

Un alignement précis de chaque broche de support individuelle n’est pas requis. Le réseau de broches se forme automatiquement en fonction de la structure inférieure du PCB.

Le produit est donc adapté pour :

• Ingénieurs SMT expérimentés.
• Opérateurs de production générale.
• Techniciens d'entretien.
• Lignes d’assemblage à forte mixité.
• Fabricants d’électronique sous contrat.

La configuration traditionnelle des broches rigides peut nécessiter environ 30 à 150 minutes. Dans des conditions de fonctionnement appropriées, le profil de support adaptatif peut être formé en moins de 10 secondes après le positionnement du module et du PCB.

Le temps de changement réel dépend de la conception de la machine, des dimensions du PCB, de la procédure de production et de l'expérience de l'opérateur.

Une configuration de support plus rapide permet de réduire :

Le module peut prendre en charge différents PCB :

• Longueurs et largeurs.
• Épaisseurs.
• Formes.
• Dispositions des panneaux.
• Distributions de composants inférieurs.
• Quantités de production.

Plusieurs modules de support peuvent être combinés pour les grands PCB ou les longues cartes à panneaux.

La hauteur d'installation peut également être ajustée à l'aide de bases optionnelles fabriquées selon les exigences de la plate-forme de la machine.

Chaque broche est équipée d'un capuchon en caoutchouc antistatique de 6 mm de diamètre.

Comparé aux broches métalliques rigides et étroites, le capuchon en caoutchouc plus large répartit la force de soutien sur une plus grande surface. Cela permet de réduire la pression concentrée sur le PCB ou sur les surfaces des composants appropriés.

La résistance ESD est spécifiée en dessous de 1 000 MΩ selon la méthode de test et les conditions environnementales applicables.

La conception du capuchon en caoutchouc contribue à réduire les risques de :

• Rayures de la surface du PCB.
• Exposition des composants sensibles à l'électricité statique.
• Dommages fins au circuit.
• Pression mécanique localisée.
• Rupture de composant causée par un emplacement incorrect des broches.

La disposition des broches carrées fournit plusieurs points de support sous le PCB.

Un support équilibré aide à maintenir la planéité de la planche pendant :

• Contact au pochoir.
• Mouvement de raclette.
• Transfert de pâte à souder.
• Séparation au pochoir.
• Placement de composants à grande vitesse.
• Serrage et libération du PCB.

Une position stable du PCB peut contribuer à une meilleure cohérence d’impression et à des performances de placement reproductibles.

Le module utilise une structure mécanique de précision sans contrôle électronique compliqué.

Avec un fonctionnement correct, un nettoyage de routine et une maintenance préventive, la durée de vie prévue peut atteindre environ cinq à huit ans.

La durée de vie peut varier selon :

• Fréquence de production.
• Environnement de travail.
• Charge appliquée.
• Procédures de nettoyage.
• Impact mécanique.
• Manipulation de l'opérateur.
• Qualité de la maintenance préventive.

Une garantie d'un an est disponible selon le contrat de vente confirmé.

Le module prend en charge le PCB lors de l'impression de pâte à souder. Il permet de maintenir une hauteur de carte stable pendant que le pochoir entre en contact avec le PCB et que la raclette se déplace dans la zone d'impression.

Les applications appropriées incluent :

• Impression PCB à pas fin.
• Cartes de composants haute densité.
• Assemblages double face.
• Impression PCB fine.
• Impression sur grand panneau.
• Production hautement mixte.

Le module peut également fournir un support inférieur lors du placement des composants.

Les têtes de placement à grande vitesse créent des mouvements verticaux répétés. Les PCB minces ou grands peuvent vibrer ou se déformer si le support est insuffisant.

Le support multipoint aide à stabiliser la planche et à maintenir une surface de placement constante.

Les PCB double face constituent la principale application du module de support 06G.

Lorsque le module monte, les broches en contact avec les composants inférieurs se rétractent. Les broches restantes prennent en charge les zones de sécurité du PCB. Ceci permet au module de former un profil de support réutilisable sans positionner manuellement chaque axe rigide.

Les usines produisant de nombreux modèles de PCB nécessitent des changements de ligne fréquents.

La structure des broches à réinitialisation rapide permet aux opérateurs de libérer le profil existant et d'en créer un nouveau rapidement, ce qui rend le module adapté pour :

• Usines EMS.
• Fabricants sous contrat.
• Réalisation de prototypes.
• Production en petites séries.
• Lignes d'assemblage multi-produits.
• Ateliers de recherche et développement.

Les circuits imprimés minces sont plus susceptibles de se plier lors de l'impression et du placement.

Les points de support distribués réduisent les zones non prises en charge et aident à maintenir la planéité du PCB.

Plusieurs modules peuvent être disposés ensemble en fonction de la longueur et de la largeur du PCB.

Cette méthode d'installation modulaire convient pour :

• Longues planches LED.
• Grands tableaux de contrôle industriels.
• Panneaux multi-cartes.
• Assemblages électroniques automobiles.
• PCB pour l'électronique de puissance.

Le module de support 06G peut être envisagé pour certaines imprimantes SMT, y compris les équipements communément associés à :

Le module peut également être envisagé pour certaines machines de transfert et plates-formes de manipulation de PCB.

La compatibilité dépend de :

• Espace d'installation disponible.
• Dimensions de la plate-forme support de la machine.
• Hauteur de travail requise.
• Largeur du convoyeur.
• Méthode de serrage des PCB.
• Dégagement des pièces mobiles.
• Quantité de modules requise.

Les noms d’équipement référencés sont utilisés uniquement pour expliquer une éventuelle compatibilité. Ce produit est fourni en tant que solution de support PCB compatible universelle et n'est pas représenté comme un composant d'origine fabriqué ou autorisé par un fabricant d'équipement référencé.

Placez un ou plusieurs modules de support PCB sur la plate-forme de support de la machine.

Le nombre de modules doit être sélectionné en fonction de la taille, du poids, de l'épaisseur et de la zone de support requise du PCB.

Le PCB pénètre dans l'imprimante ou la machine de placement par les rails du convoyeur.

La machine positionne et serre la planche selon sa séquence de fonctionnement normale.

La plate-forme de la machine s'élève et met les broches de support en contact avec le dessous du PCB.

Les broches situées sous les zones de sécurité du tableau restent étendues.

Les broches en contact avec les composants inférieurs se rétractent automatiquement.

Les broches s'adaptent à la géométrie réelle du dessous du PCB.

La disposition résultante crée un profil de support similaire à un luminaire dédié.

Actionnez le levier de verrouillage du module pour conserver les positions actuelles des broches.

Le profil de broche est maintenant prêt pour une production répétée.

Retirez temporairement le PCB et inspectez le motif de support formé.

Confirmez que :

Les PCB du même modèle peuvent désormais entrer dans la machine et utiliser le profil de support retenu sans ajustement répété des broches.

Relâchez le levier de verrouillage lors du changement de modèle de PCB.

Réinitialisez le réseau de broches, chargez la nouvelle carte, soulevez la plate-forme et verrouillez le profil de support nouvellement formé.

La version 200 mm est recommandée pour les circuits imprimés plus petits, les plates-formes de machines étroites et les applications nécessitant une couverture de support compacte.

La version 300 mm offre une zone de support plus grande et un nombre de broches plus élevé pour les PCB de taille moyenne ou grande.

Un module peut suffire pour une petite carte. Les PCB plus grands ou plus longs peuvent nécessiter deux modules ou plus.

La quantité de modules dépend de :

• Longueur et largeur du PCB.
• Épaisseur du panneau.
• Poids du PCB.
• Disposition des composants en bas.
• Densité de support requise.
• Dimensions de la plate-forme machine.

Différentes machines utilisent différentes hauteurs de transport de PCB et de plate-forme de support.

Une base optionnelle peut être ajoutée pour augmenter la hauteur du module. Veuillez fournir la hauteur de travail totale requise ou les mesures du système de support existant.

Mesurez les disponibles :

• Longueur.
• Largeur.
• Hauteur.
• Dégagement du convoyeur.
• Jeu de serrage.
• Dégagement du capteur.
• Dégagement des pièces mobiles.

Ne sélectionnez pas le module uniquement en fonction de la marque de l'équipement.

Fournissez une photographie ou un dessin clair du dessous du PCB.

Les informations suivantes sont utiles :

Les capuchons en caoutchouc antistatiques standard offrent une résistance inférieure à 1 000 MΩ dans les conditions de test applicables.

Pour les projets nécessitant une norme ESD, une plage de résistance, une méthode de test, un certificat ou une spécification de matériau spécifiques, ces exigences doivent être confirmées avant de passer commande.

Veuillez fournir les détails suivants pour une sélection précise des produits :

1. Arrêtez la machine conformément à la procédure de sécurité de l'équipement.
2. Nettoyez la plate-forme de support et retirez la pâte à souder, le flux, l'adhésif, la poussière et les débris.
3. Placez le module en toute sécurité sur la plate-forme de la machine.
4. Confirmez que le module n'interfère pas avec les convoyeurs, les pinces, les capteurs, les courroies ou les pièces mobiles.
5. Vérifiez la hauteur du module requise avant de relever la plate-forme.
6. Installez une base de hauteur en option si nécessaire.
7. Chargez un échantillon de PCB et soulevez lentement la plate-forme.
8. Laissez les broches s'adapter à la disposition des composants du dessous.
9. Verrouillez le module une fois le profil formé.
10. Retirez le PCB et inspectez la disposition des broches.
11. Rechargez le PCB et vérifiez la planéité et la stabilité.
12. Effectuez un cycle de test à basse vitesse avant la production normale.

L'installation et les tests doivent être effectués par des opérateurs SMT ou du personnel de maintenance formés.

Gardez le module propre et sec. Ne laissez pas la pâte à souder durcie, l'adhésif, le flux ou les résidus de production pénétrer dans le mécanisme à broches.

Utilisez des produits de nettoyage appropriés non corrosifs. Évitez les solvants agressifs qui pourraient endommager les capuchons en caoutchouc ou les composants internes.

Inspectez chaque goupille pour un mouvement fluide. Une goupille coincée peut créer un support inégal ou une pression excessive.

Vérifiez régulièrement le mécanisme de verrouillage. Les pièces desserrées, usées ou endommagées doivent être réparées avant la poursuite de la production.

Remplacez les capuchons en caoutchouc ESD endommagés si nécessaire.

Chaque module est nettoyé et inspecté avant expédition.

L'emballage standard comprend :

• Emballage de protection individuel.
• Protection des broches et des leviers.
• Matériau de rembourrage interne.
• Carton d'exportation renforcé.
• Identification du modèle et de la quantité.
• Caisse en bois en option pour les envois en vrac.

Un emballage spécial peut être organisé en fonction des exigences de transport.

Les capuchons en caoutchouc antistatique de 6 mm offrent une surface de contact plus large et plus douce que les broches métalliques rigides. Les broches se rétractent également lorsqu'elles entrent en contact avec des composants surélevés. Un test de production est recommandé pour les composants fragiles, de forme inhabituelle ou sensibles à la pression.

Dans des conditions de fonctionnement appropriées, le profil de la broche peut généralement être formé en moins de 10 secondes après le positionnement du PCB et du module. Le temps réel dépend de la plate-forme de la machine, de la conception du PCB et de la procédure de fonctionnement.

Le module est conçu comme une solution de support universelle, mais la compatibilité doit être confirmée en fonction des dimensions de la plateforme, de la hauteur de travail, de la structure du convoyeur, de la position des pinces et de l'espace machine disponible.

La quantité requise dépend de la taille, de l'épaisseur, du poids, de la répartition des composants et des exigences de support du PCB. Les grands panneaux peuvent nécessiter plusieurs modules pour un support inférieur équilibré.

Oui. Des bases optionnelles peuvent être fournies en fonction de la hauteur de plate-forme de machine requise. Veuillez fournir la hauteur totale cible, les mesures de support existantes ou les dessins d'installation détaillés.

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• Marque et modèle de la machine.
• Type d'équipement.
• Dimensions des PCB.
• Photographie du dessous du PCB.
• Taille de module requise.
• Hauteur de support requise.
• Quantité requise.
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